新能源汽车用FPC柔性线路板要火

　　随着汽车电动化、智能化发展，FPC 在弯折性、减重、自动化程度高等优势进一步体 现，FPC 在车载领域的用量不断提升，应用涵盖车灯、显示模组、BMS/VCU/MCU 三大 动力控制系统、传感器、高级辅助系统等相关场景。战新 PCB 产业研究所预计单车 FPC 用量将超过 100 片。尤其新能源汽车的大发展带动车载动力电池用 FPC 需求大幅增长。

　　1.1. 动力电池 FPC 广获应用

　　动力电池 FPC 替代铜线线束趋势明确。

　　采集线是新能源汽车 BMS 系统所需配备的重要部件，实现监控新能源动力电池电芯 的电压和温度；连接数据采集和传输并自带过流保护功能；保护汽车动力电池电芯，异常 短路自动断开等功能。

　　此前新能源汽车动力电池采集线采用传统铜线线束方案，常规线束由铜线外部包围 塑料而成，连接电池包时每一根线束到达一个电极，当动力电池包电流信号很多时，需要 很多根线束配合，对空间的挤占大。Pack 装配环节，传统线束依赖工人手工将端口固定 在电池包上，自动化程度低。

　　相较铜线线束，FPC 由于其高度集成、超薄厚度、超柔软度等特点，在安全性、轻量 化、布局规整等方面具备突出优势，此外 FPC 厚度薄，电池包结构定制，装配时可通过 机械手臂抓取直接放置电池包上，自动化程度高，适合规模化大批量生产，FPC 替代铜线 线束趋势明确。

　　动力电池用 FPC 已经在新上市的新能源汽车车型中得到广泛应用。

　　2017 年前后行业导入初期，由于产业小批量初期的高成本和汽车电子领域对可靠性 的高要求，动力电池企业大多还处在观望的态度。

　　随着 FPC 展现出的优异性能以及规模化生产带来的快速降本，FPC 替代传统线束的 进程明显提速。高工锂电 2018 年调研显示，国内动力电池梯队的宁德时代和比亚迪 已经在 pack 环节批量化应用 FPC。公开信息显示特斯拉、国轩高科、中航锂电、塔菲尔、 欣旺达、孚能等企业也均开始应用 FPC。 目前 FPC 方案已经成为绝大部分新能源汽车新车型的最主要选择。

　　综合考虑存量车型，动力电池用 FPC 整体渗透率仍有提升空间。 由于当前销售中，仍有一定比例存量车型销售，根据车主之家数据统计，2020 年新能源销售中，2020 年、2019 年、2018 年新上市车型占比分别约 39%、27%、26%，部分 存量车型还在使用线束等解决方案。而随着这些车型的退市和更多新车型的出现，动力电 池用 FPC 整体渗透率将持续提升。

　　1.2. 升级 CCS 单车价值提升

　　FPC 厂商进一步布局下游集成产品 CCS，明显提升单车价值。

　　FPC 厂商进一步向下游 CCS（Cells Contact System，集成母排，线束板集成件）产品 布局，通过 FPC 向 CCS 的拓展提升单车价值和盈利空间。CCS 产品由 FPC、塑胶结构件、铜铝排等组成，铜铝排将多个电芯通过激光焊接进 行串并联，FPC 通过与铜铝排、塑胶结构件连接从而构成电气连接与信号检测结构部件。

　　FPC 及 CCS 单车用量与电池模组设计相关。新能源汽车动力电池一般都多个电池模 组组成，单车电池模组数量根据设计差异较大，以特斯拉为例，锂电派数据显示，大部分 特斯拉

　　Model S(参数|图片) 车型的电池包分为 16 个小模组，而

　　Model 3(参数|图片) 长续航版的电池包只有 4 个 模组。目前主流车型以 7-12 个模组的用量居多。

　　每一个电池模组配备一套 CCS，每套 CCS 配备 1-2 条 FPC，并且 CCS 还集合了塑胶 结构件、铜铝排等结构，相较 FPC，CCS 环节价值量更高，我们判断 CCS 单车价值将达 到 FPC 的 2-3 倍，安东达电路其动力电池 FPC ，以此框算，2020 年FPC 产品单价约 60 元。当 前主流车型以 7-12 个模组的用量居多，单个电池模组对应 1 个 CCS，1 个 CCS 一般配置 1-2 个 FPC，框算 2020 年 FPC 单车价值在 500-800 元。

　　2020 年上半年我国新能源汽车产量 39.7 万辆，塔菲尔动力电池装机份额 1.30%，对应 2021 年塔菲尔配套新能源汽车约 0.52 万辆。 若按照 2021 年上半年的 1357 万元全部为 CCS 收入，塔菲尔车型全部采用 FPC 方案，则 对应 CCS 单车价值 1596 元，考虑到部分车型没有采用 FPC 方案，以及 CCS 外的其他收 入，框算 2020 年上半年 CCS 单车价值在 1500-2000 元。

　　1.3. 车载动力 FPC 具有一定门槛

　　新能源汽车动力电池 FPC 产品需要一定的验证周期，并且在设备、工艺等环节具备 壁垒，此外由于汽车 FPC 产品在长度、可靠性等方面要求高于消费电子，整体来看具备 一定难度与门槛。

　　由于每台新能源汽车的电池模组形态和数量不一，因而动力电池 FPC 的规格和用量 也存在差异，前期需要定制化设计开发。一般而言，电池模组容量越大，所需的 FPC 长 度相应越长，FPC 产品在工艺难度和成本方面相应也会越高。此外，当前行业内以单面板 产品为主，未来随着动力电池密度的进一步提升等，FPC 产品材料工艺等也面临进一步 升级。

　　1.4. 国内 FPC 供应厂商积极布局

　　安东达电路就是其中一家进军新能源汽车以及动力电池市场的FPC软板企业，公司正在积极推进IATF16949管理体系。在新能源汽车市场，FPC软板可应用于动力电池模组、汽车照明、传感&信号系统、仪表盘、发动机&波箱、影音系统等细分组件内，安东达电路能够提供产品及技术解决方案。