全自动软胶囊机 软胶丸液体灌装一次成型机 软胶囊液体灌装机

RGY6-20软胶囊机

　　长佂天民RGY6-20型软胶囊机，集20年的经验，融合国内外同类设备的优点，从细微处着手，处处为用户着想，以用户效益zui大化为出发点，精心设计，为求*。

一、RGY6-20型主机技术参数如下：

　　滚模转速：0～7rpm无级调速

　　装量差异：≤±2%

　　滚模尺寸：Ф103×172mm

　　油滚材质：不锈钢

　　模具主轴平行度：<0.02mm

　　模具主轴跳动量：0.03mm

　　供料泵柱单边塞数：6

　　胶皮润滑油量消耗：≤170g/h(滚模转速3rpm)

　　总功率：13kw(Max) (含干燥机、冷风机)

　　主机尺寸：800x2200x2000mm(含冷风机)

　　冷风温度调节范围：6℃～16℃

　　冷风温度温态误差：≤±0.5℃

　　冷风温度调节响应时间（2℃以内）：≤3min。

　　· 采用PLC控制，触摸屏操作。

　　· 模具长度加长至172mm，供料泵单边6柱塞供料，使得在相同转速下生产效率大幅提高。以8#OV模具为例，生产效率提高40%。同时，网胶率进一步降低，可为用户带来可观的经济效益。

　　· 滚模转速可在0~7转无级调速。

　　· 采用全新的转笼干燥机，有6节转笼，转速采用变频调速，zui高可达50rpm。转笼轻巧、美观，单手即可装卸，容易清洗。干燥循环由PLC统一控制，方便调节循环时间；设有出料提示装置，提醒操作者准备出料。

　　· RGY6-20充分考虑了干燥工艺，配备了输丸机，实现了压丸间与干燥间的分离，可以为用户节约在干燥、除湿方面的投资。

　　· 胶皮润滑微量供油技术，使油耗降到zui低。采用植物油润滑，可无需洗丸（不印字的情况下）。

　　· 控制系统具有压丸计数功能，操作者对累计产量一目了然。

　　· 具有运行参数存储与调用的“配方卡"功能，喷体温度、明胶盒温度、冷风温度、滚模转速、供油流量、模具参数、干燥机转速等可一键存储，随时调用。

　　· 喷体升降由气缸实现，无需通过升降供料泵来升降喷体组合，动作迅速，减少调整时间和胶皮浪费。

　　· 模具加压采用气动方式，避免手动操作压力大小因人、因时而异，有效保护模具。

　　· 主机与控制柜连为一体，减少现场接线，整齐、美观。

　　· 电缆插接件采用IP65防护等级，防水、防油。

　　· 冷风采用分体式结构，降低对压丸间的热影响。冷风温度调节响应迅速，稳态误差<±0.5℃。

　　· 进一步提高了箱体加工精度，齿轮传动采用更多的斜齿轮，使得齿轮传动重合度高，提高了传动的稳定性。

　　· 胶皮支耳采用鼓形设计，防止胶皮起皱和侧滑。

三、详细科技内容

　　A．经分析计算，设计了一套完整的传动系统，使主机各部件能协调动作，达到准确适时地相互配合，从而保证了料液能按时按量准确无误地注入滚模上相应的凹坑内，并适时滚压、粘合、切断而形成合格的软胶囊。

　　B．经多次分析试验，确定了喷体两侧的曲面形状，保证喷体与胶膜贴合良好，空气不易进入，防止了胶囊中出现气泡或产生破丸，瘪丸。

　　C．为保证胶囊可靠地粘合、切断，接缝处的厚度不小于胶膜厚度的2/3，多次试验，确定了滚模凹坑边缘处的形状和尺寸。

　　D．为保证左右滚模同步运转，吻合，并减小传动噪声，带动滚模的传动齿轮都采用了消除侧隙的结构。

　　E．该设备研制成功后，我们没有满足于已经取得的成绩，一方面不断的跟踪、了解世界软胶囊设备制造行业的发展动向和相关技术的发展情况，另一方面深入到用户当中并多次召开用户座谈会，虚心听取用户的意见，按照“一切为用户着想"的原则，不断完善我们的设计，努力提高我们的加工水平，使我们的产品越来越受到用户的欢迎，销售量年年上升。

四、主要技术说明及主要技术性能指标

　　国内的滚模式是于80年代中期在我公司问世的。经过近20年的应用，使我们对该设备的理解更加透彻，对用户的期望也更加了解，我们以满足用户的要求为目标，尽可能的吸收成熟的新技术，不断提高软胶囊制造设备的水平，以使用户能够利用我们的设备创造更高的效益。

　　1.人机界面选择

　　传统的人机界面为开关板式控制柜，操作虽然还比较方便，但是操作者无法随时了解设备的工作状态。触摸屏式人机界面是近几年发展起来的新技术，在采用计算机(PLC)控制的条件下，用软件来设定操作程序和提取各种参数的空间较大，我公司经改进的软胶囊设备，采用的就是触摸屏式人机界面。它可以采集和储存设备运转时的各种参数，如转速、各温控部位的温度、供油流量、模具参数、滚笼干燥机转速等等，他还可以将选择的*参数组成“配方卡"储存起来，以供随时调用，给用户带来*的方便。

　　2.供料泵的参数的确定

　　国内80年代中期问世的软胶囊设备的供料泵，参照国外当时的情况，供料活塞都是奇数对，一直沿用下来。实际使用证明，这样的状态使用时有装量选择受到限制，不能充分发挥供料泵的作用等诸多不便，也影响了设备的生产效率。将供料泵及相关零件的尺寸稍稍加大，将活塞的对数改成偶数，生产效率可提高40%，而且用户在确定软胶囊装量时，可选择的范围大大增加。

　　3.明胶膜润滑方式

　　目前，国外的软胶囊设备大多采用椰油来润滑明胶膜，这样压制出的软胶囊就可以不必清洗，减少了工序，避免了生产场地因用酒精清洗而带来的安全隐患。但是在国内，由于椰油的成本远远高于石蜡油而影响了椰油的采用。为了解决这个问题，我们设计了微量供油系统，而且即可用石蜡油，也可用椰油或其他植物油，用户可根据自己的情况自主的选择确定明胶膜的润滑方式。

　　4.胶皮微量供油润滑技术

　　胶皮微量供油润滑技术，使得RGY6-20胶皮润滑油在转速3rpm时的消耗量约为200g/hour，滚模转速5rpm时的消耗量约为330g/hour，消耗量只有普通重力供油方式的1/5。如果24小时连续生产，每天可节省胶皮润滑油约20kg，以石蜡油6元/kg计，每天可节约经费120元。除此之外，因为润滑油用量大为减少，可以省去洗丸工序。以国内某公司为例，一般每天洗丸消耗无水乙醇30kg/每台，以无水乙醇5元/kg计，每天可节约经费150元。此外，由于免洗丸，厂房防爆的一次性投入也可省去，不再专门设洗丸岗位，节省了人员投资。此项技术可为用户每年节省经费10万元左右。

　　5.模具加压方式

　　现在大多采用手工旋进螺旋装置并通过板簧为模具施压来实现的。模具所受的压力因人而异且不均匀，即使是同一个操作者，也难保每次操作时所施加的压力*。这样，每次生产同样规格的软胶囊，丸形的*性也难以得到保证，而且模具容易造成局部损伤。采用气动均衡加压，压力显示直观、准确，消除了操作员凭经验操作造成的压力过大，前后压力不*的可能性，可以有效地保护模具，延长模具使用时间，节省用户投资。根据国外经验，手动加压一般模具使用3～12个月就需要整修，而气动加压方式可延长模具使用寿命约一倍。同时加压压力的量化可以更好地保证年批次生产的*性。采用模具气动加压、喷体气动升降减轻了操作人员的劳动强度，操作员可以更多地关注其他影响产品质量的因素。从细节考虑，气动加压和升降动作迅速，动作时间只有手动操作的1/8，而在此期间，胶皮仍在通过模具，因此，与手动相比，气动加压和升降大大减少了调整期间的胶皮和润滑消耗，进一步为用户节省了投资。

　　6.喷体升降机构

　　设备正式工作前的调整过程中，升高喷体是*的步骤，而且此时明胶膜已开始输送。所以这个过程时间的长短，决定了无效走胶的多少。从而也影响到了用户的使用成本。

　　7.明胶模的输送

　　明胶膜输送路径上的多个支耳机构，决定了明胶膜的输送质量。通常采用的支耳机构在明胶膜通过时易产生侧滑、起皱等现象，影响了生产效率和软胶囊质量。我们采用的防侧滑机构就圆满的解决了这个问题。

　　8.新型干燥机

　　新型干燥机的结构不仅美观，轻巧，滚笼单手即可装卸，便于清洗，更加符合GMP的要求。更重要的是，由于滚笼转速可达50rpm，干燥过程中形成真正的流化床干燥，在相同的湿度条件下，干燥效率比RJNJ-2配套滚笼式干燥机提高近一倍。在房间相对温度为20%RH时，35分钟即可使囊壳含水量降到20%以下。免去了中间干燥环节，可为用户节省投资约15万元。

五、本产品与国内外同类产品技术水平的比较