水泥厂O2分析系统

　　测量范围：0.00～10/100/1000PPm 精 度：≤±2％FS 稳 定 性：零点漂移≤±1％FS/7d 量程漂移≤±1％FS/7d 重 复 性：≤±0.5％ 样气流量：1～1.5L/Min 响应时间：τ90≤30秒 样气压力：0.05 MPa≤入口压力≤0.1MPa 分 辨 率：0.01% 工作环境：温度：－5℃～45℃ 湿度：≤90%RH

　　焦炉、煤气发生炉、热风炉气体分析系统，是为了减少燃气排放污染，提高燃烧效率,回收显热，提高产品质量等目的而专门设计的分析系统,由于焦炉炉气、烟道气、干熄焦气、煤气发生炉炉气、热风炉炉气等测检点都不同程度地含有焦油、粉尘、低沸点有机物、H2S等硫物或水汽，具有高粘度、易结晶、有腐蚀性等特点，故气体成份复杂，易造成分析系统堵塞、腐蚀。我们采用多种新技术针对性设计的该系统具有安全可靠、抗腐蚀、无堵塞、取样真实、响应快、分析精度高、配置和选型*等诸多特色。

　　氧化锆分析仪图片基本原理：氧化锆分析仪的检测原理是氧浓差电池。在氧化锆材料中添加一定的添加剂后通过高温烧结,在一定的温度下成为氧离子的固体电解质,在元件的内外侧焙烧铂电极就成了氧化锆氧传感器。在一定温度下,内外两电极间产生随两侧氧浓度差变化的浓差电势。当固定了参比电极侧的氧浓度(通常以空气作参比气,空气中氧含量为20.95%),则浓差电势只随测量侧氧浓度的变化而变化。优点：仪表工作稳定、维护量小。缺点：缺点是工艺样气温度猝然变冷、或含有水蒸气时锆管容易炸裂。此外,在高温下若被测气体中含有H2、CO等还原性气体时,会发生还原反应消耗O2,导致仪表测量值较实际偏低,这一现象在微量氧含量检测时尤为明显。

　　电化学氧分析仪图片基本原理：电化学式氧分析仪是基于氧气和传感器阴极之间的电化学反应来进行测量的。它的传感器是一个电解池,外加的直流电加在电解池的阴、阳极之间,电解池内充以电解液,样品气通过扩散板或半透膜到达阴极,并在阴极产生电解反应而被还原,产生相应的电流,电流的大小与样品气体中氧气的浓度成正比关系。优缺点：原电池式：可测量ppm级氧含量，价格较低，液体燃料电池式主要用于微量氧测量，碱性液体燃料电池可用于一般气体，这种类型灵敏度高，不受样气压力和温度影响，但燃料电池为消耗品，使用寿命氧浓度而定，一般半年到一年更换一次。电解池式：可测量ppb级氧含量，灵敏度高，不受样气压力和温度影响，但易受流量波动影响，影响测量值的准确性，因为电解池是碱性的，不能用于测量酸性气体，而且电解池为非消耗品，使用寿命长，但需要定期补充电解液。

　　激光氧分析仪图片基本原理：1.朗伯-比尔定律TDLAS技术是一种高分辨率的光谱吸收技术，半导体激光穿过被测气体的光强衰减可用朗伯-比尔(Lambert-Beer)定律表述式中，IV，0和IV分别表示频率V的激光入射时和经过压力P，浓度X和光程L的气体后的光强；S(T)表示气体吸收谱线的强度；线性函数g(v-v0)表征该吸收谱线的形状。通常情况下气体的吸收较小，可用式(4-2)来近似表达气体的吸收。这些关系式表明气体浓度越高，对光的衰减也越大。因此，可通过测量气体对激光的衰减来测量气体的浓度。2.光谱线的线强气体分子的吸收总是和分子内部从低能态到高能态的能级跃迁相联系的。线强S(T)反映了跃迁过程中受激吸收、受激辐射和自发辐射之间强度的净效果，是吸收光谱谱线基本的属性，由能级间跃迁概率及处于上下能级的分子数目决定。分子在不同能级之间的分布受温度的影响，因此光谱线的线强也与温度相关。如果知道参考线强S(T0)，其他温度下的线强可以由下式求出式中，Q(T)为分子的配分函数；h为普朗克常数；c为光速；k为波尔兹曼常数；En为下能级能量。各种气体的吸收谱线的线强S(T0)可以查阅相关的光谱数据库。优缺点：不受背景气体的影响，能够自动修正压力、温度对测量的影响，高准确性，高精度，快速反应，运行稳定仅需少量的维护。调制光谱检测技术，对样品的洁净程度要求不高，非接触测量，可测量腐蚀性气体中的氧含量；样品不需要除水，但不能含有冷凝液滴；原位式安装，不需要采样系统，适用于压力低、管径大的场合，但需要用高纯氮气吹扫视窗；当压力高、管径小时可采用采样式。

　　在工业生产中，很多行业都会使用反应釜、离心机等密闭装置，例如制药、化工、生物等，反应釜、离心机在使用中，其内部氧气浓度对生产效率、产品质量和生产安全有着直接影响。所以，为了保证生产效率、产品质量和安全生产，需要配备氧含量分析系统来配合生产工作。反应釜、离心机氧含量分析系统的作用是实时监测反应釜、离心机内的氧气浓度，通过监测数据来实时为供氧和排氧提供准确依据。其具体作用如下：1、通过对氧气含量的实时监测，能够掌控是否进行供氧或者排氧动作，提高生产效率。2、在制药和化工等生产中，氧浓度对产品质量的影响很大，通过氧含量分析系统实时监测釜内氧浓度，能够保证产品的稳定性和一致性，提升产品质量。3、实时监测釜内的氧气含量能够及时发现工艺中的安全隐患，避免因氧气含量过高引发的安全事故，能够达到预防安全事故发生的作用。