ABB 57520001-GD DSCA 125A 通信板

　　Langley 的创新者开发了一种用于自动纤维铺放 (AFP) 机器的校准系统。AFP 是一种复合材料制造方法，与传统的铺层技术相比，具有速度、可重复性和废物最小化的优势。AFP 用于制造航空零件和风力涡轮机叶片，使用机械臂应用碳纤维预浸料带（又名复合带或丝束）以逐层构建复合材料零件。

　　虽然有利，但任何不完美放置（或打滑）的丝束都会产生相对于相邻丝束的搭接和间隙缺陷，这会使结构完整性降低多达 30%。目前，在固化前使用人工目视检查来识别和修复此类缺陷，这是高度劳动密集型的。现场检测系统正在兴起，但没有任何方法可以创建准确的“缺陷标准”以促进主动系统校准。新的校准系统将使下一代 AFP原位检测技术成为可能。

　　该系统会在已知尺寸、几何形状和位置的铺层过程中产生缺陷。使用这种缺陷创建技术，人们可以准确量化检测系统缺陷的能力，执行准确的风险，并针对特定材料校准现场检测设备。制造缺陷的设备可以高效且廉价地进行 3D 打印。该技术目前被用于成功校准 的AFP 设备原位检查系统。

　　AFP 在航空航天、汽车和其他利用大型先进复合材料组件的行业中的应用越来越广泛。AFP 校准系统对于开发和制造 AFP 机器或 AFP 机器检测设备的公司非常有用，可以以可证明的方式提高其产品的质量。AFP 机器的用户可能会在该工具中发现用于创建自己的校准标准的价值。

　　以下是我司【主营产品】，有需要可以发来帮您对比下价格哦!

　　主营：世界品牌的PLC 、DCS 系统备件 模块

　　①Allen-Bradley(美国AB)系列产品》

　　②Schneider(施耐德电气)系列产品》

　　③General electric(通用电气)系列产品》

　　④Westinghouse(美国西屋)系列产品》

　　⑤SIEMENS(西门子系列产品)》

　　⑥销售ABB Robots. FANUC Robots、YASKAWA Robots、KUKA Robots、Mitsubishi Robots、OTC Robots、Panasonic Robots、MOTOMAN Robots。

　　⑦estinghouse(西屋)： OVATION系统、WDPF系统、MAX1000系统备件。

　　⑧Invensys Foxboro(福克斯波罗)：I/A Series系统，FBM(现场输入/输出模块)顺序控制、梯形逻辑控制、事故追忆处理、数模转换、输入/输出信号处理、数据通信及处理等。Invensys Triconex: 冗余容错控制系统、基于三重模件冗余(TMR)结构的现代化的容错控制器。

　　⑨Siemens(西门子)：Siemens MOORE， Siemens Simatic C1，Siemens数控系统等。

　　⑩Bosch Rexroth(博世力士乐)：Indramat，I/O模块,PLC控制器,驱动模块等。

　　◆Motorola(摩托)：MVME 162、MVME 167、MVME1772、MVME177等系列。

　　PLC模块，可编程控制器，CPU模块，IO模块，DO模块，AI模块，DI模块，网通信模块，

　　以太网模块，运动控制模块，模拟量输入模块，模拟量输出模块，数字输入模块，数字输出

　　模块，冗余模块，电源模块，继电器输出模块，继电器输入模块，处理器模块。

　　我们的优势是：全新原装，，供给一年质保!本公司所有产品都经过严格检测，欢迎询价，收购。只需您有诚心，本公司将会给你供给一个比同行优势的价格，共同拿下单子。

　　Innovators at Langley developed a calibration system for automated fiber placement (AFP) machines. AFP is a composites manufacturing method offering speed, repeatability, and waste-minimization benefits over traditional layup techniques. Used to make aerospace parts and wind turbine blades, AFP employs a robotic arm to apply strips of carbon fiber prepreg (aka composite tape or tows) to build up a composite part layer by layer.

　　While advantageous, any imperfectly placed (or slipped) tows generate lap-and-gap defects relative to adjacent tows, which can degrade structural integrity by as much as 30 percent. Currently, manual visual inspection is used to identify and fix such defects before curing, which is highly labor-intensive. In-situ inspection systems are emerging but no method exists to create accurate “defect standards” to facilitate active system calibration. The new calibration system will enable the next generation of AFP in-situ inspection technologies.

　　The system creates defects within the course of layup with known sizes, geometries, and locations. Using this defect creation technique, one can accurately quantify the ability to detect defects on inspection systems, perform accurate risk assessments, and calibrate in-situ inspection equipment to specific materials. The equipment that makes the defects can be efficiently and inexpensively 3D-printed. This technique is currently being used to successfully calibrate ’s in-situ inspection system for their AFP equipment.

　　AFP is experiencing increasing adoption in aerospace, automotive, and other industries that leverage large-scale advanced composite components. The AFP calibration system could be very useful to companies that develop and manufacture AFP machines or AFP machine inspection equipment to improve the quality of their products in a provable manner. Users of AFP machines may find value in the tool for creating their own calibration standards.