西门子CPU314C-2PTP代理商

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　　浔之漫智控技术（上海）有限公司 上海诗慕自动化设备有限公司

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　　西门子模块CPU314C-2PTP

　　路径控制软件的结构可以使 SIMATIC ROUTE CONTROL灵活适应各种工厂规模和架构（单用户/多用户系统）： 电 话：（同号）

　　Route Control Engineering（SIMATIC PCS 7 EngineeringSystem 的组件）

　　路径控制服务器

　　路径控制中心 (RCC)

　　SIMATIC ROUTE CONTROL可同操作员系统紧密协作，这样对于小型工厂来说，不仅可以独立安装路径控制中心和路径控制服务器，而且还可以同 OS 软件一起安装在一个单站上。有关 OS 软件的订货数据，请参见“操作员系统”一章。

　　在具有较小数量框架的多用户系统中，还可以在共享基础硬件上操作路径控制服务器、批生产服务器和 OS 服务器。但是，如果这些软件安装在单独的服务器硬件上，可用性和性能将会更高。

　　路径控制中心 (RCC) 可安装在 OS 客户端、批生产客户端或者单独的 RC 客户端硬件上。

　　对于路径控制项目，除了 SIMATIC ROUTE CONTROL服务器和 SIMATIC ROUTE CONTROL中心运行系统软件之外，还需要可以单独购买的 SIMATIC ROUTE CONTROL 路径（累积式，以 10 和 50 个路径为一组，用于同时传输物料的数量）。多组（10 个或 50 个为一组）SIMATIC ROUTE CONTROL 路径许可证可以进行组合，直至达到项目总限值（即 300 个路径）为止。

　　路径控制服务器

　　Route Control Server (RC Server) 为路径控制客户端（路径控制中心）提供必要的数据，并将其操作传输到自动化站。当一个物料传输通过路径控制中心被请求时，RC 服务器以所选参数（源位置、目标位置和中间位置）和其它参数（如功能类别、功能 ID 或物料 ID）为基础，由通过自动化系统的某个映射进行组态的部分路径，来动态编译合适的传输路径。在数据从路经控制工程组态工具传输到路径控制服务器并随后通过路径控制中心（在线加载）激活后，组态的更改会立即得以确认，以便确定合适的传输路径。

　　路径控制中心

　　路径控制中心 (RCC)

　　RCC 可从路径块的面板处调用，或通过操作员站的键进行调用。它可在几个相互协调的视图中显示物料传输的所有相关路径数据和错误信息。

　　主要的功能特征如下所示：

　　对所有 RC 元件、部分路径和请求详细情况进行概述

　　操作所选物料传输：

　　选择操作模式：手动/自动

　　在手动模式下请求、启动、停止、继续和结束物料传输

　　在手动模式下设置/修改请求参数（源位置、目标位置和中间位置）以及常规属性（功能类别、功能 ID、物料 ID 和“忽略故障”）

　　在手动模式下激活/禁用顺序功能

　　对由锁定的 RC 元件、锁定的部分路径、不*的驱动或被禁止的物料传输顺序所引起的物料传输请求错误进行诊断

　　诊断当前正在进行的物料传输：在 RCC 的路径视图中通过颜色和文本来显示传输路径状态；通过评估来自 RC 元件的反馈信号进行详细分析

　　服务器功能：选择 RC 服务器、显示 RC 服务器状态以及更新视图（再次从 RC 服务器中读入数据）

　　显示已经登录的操作员

　　定义路径参数（源位置、目标位置、物料、功能 ID 等），并按名称保存和加载这些设置

　　在“维护中的自动化站”和“运行中的自动化站”之间切换

　　安贝格工厂外景。摄影：熊少翀

　　成立于1989年的安贝格电子制造工厂（德文缩写：EWA），是西门子旗下zui重要的Simatic可编程逻辑控制器（PLC）及相关产品生产基地。目前，其生产的产品型号超过1000种。这些产品用于控制机械设备和实现生产过程自动化，可节省时间和资金，并提高产品合格率。

　　Simatic控制器。摄影：熊少翀

　　依赖于自动化系统生产效率提升，自投产至今，安贝格在工厂生产面积始终保持约一万平方米、员工数量保持约1200名不变的情况下，产能提升了八倍。在三班制生产中，安贝格每年生产约1500万件Simatic产品。按每年生产230天计算，平均每秒就能生产出一台控制设备。

　　产品合格率亦大幅提高。相比于该工厂成立zui初的每百万次电子产品加工过程出错500次，现在出错率只有12次。

　　“安贝格是自己生产自己。”该工厂产品工程师ChristophRaum介绍称，Simatic设备不仅在安贝格工厂被大量生产，而且遍布自身生产线，控制Simatic产品的生产过程，从而实现自身生产的高度自动化。

　　在安贝格工厂内部，所有生产线和员工办公区域有机分布其中。尚处于生产过程中的设备工件，在错综复杂的自动化传输线上有序流转，它们像“自然人”一样，明确知道自己的目的地。在每一个分岔路口，工件会暂停1-2秒，然后选择正确的去向。

　　安贝格工厂内部。摄影：熊少翀

　　工件在生产线上自动流转。摄影：熊少翀

　　Christoph解释称，生产线上的所有工件都已在虚拟环境中进行规划，有自己的“名称”和“地址”，具备各自的身份信息，因此“知道”什么时候、哪条生产线或哪个工艺过程需要它们。工件在运输线分岔路口暂停，是在识别去向信息。

　　到达加工中心后，工件被识别出来，生产设备实时调用所需要的全部加工信息，并自动调整生产参数。加工过程中，产品的所有相关数据，都储存在自己的“数字化产品记忆库”中，以便追踪生产的每个步骤。加工完成后，通过光学设备或其它测量设备对工件自动进行检测，在现场发现并剔除不合格的产品。

　　如果机器设备需要补给或者维护保养，则在缺料或故障产生之前发出请求。系统会记录所使用的资源数量，并对库存及时更新。

　　在安贝格工厂的整个生产过程中，生产设备和计算机自主处理了75%的流程工作，剩余工作则由人工完成。例如在生产过程之初，员工需要用手工将印刷电路板安装在生产线上。

　　界面新闻记者注意到，在生产线中，亦有一些来自美国自动化生产商Adept的工业机器人手臂在一个个小型透明玻璃工作间中，为生产线上流动的工件装载元器件。

　　尽管如此，安贝格工厂依然强调人工的重要性。“即便在高度自动化的生产环境中，人类的创造力、经验，以及评估判断实际状况的能力暂时还不能被机器人替代。”Christoph告诉界面新闻记者，出于现有机器人的发展水平，以及综合成本考虑，安贝格暂时无法引进更多机器人作业。