自动粉剂颗粒包装机设备

　　XYPF-8C-BT型自动配料、混合、包装生产线设备，是我公司经过多年研制并结合在化工厂使用的实践经验，不断改进完善而开发成功的配料、混合、包装专用设备。在国内现已有多家公司使用，并得到广泛认可。设备工艺先进、自动化程度高、操作方便、产量大、占地面积小、造价相对较低，充分考虑了上料的劳动强度、设备的防腐蚀，PLC全自动控制，节约人员、设备使用寿命长，具有极高的性价比。

一、自动配料、混合、包装生产设备1套

　　1．原料有8种，实际生产时为8种，均为粉状。考虑到产量比较大，建议其余3种作为预混料，放入第6号料仓。

　　2．集配料、混合、包装于一体，配料、混合、包装均为自动化。

　　3.生产能力：12-14吨/小时（按包装50Kg/袋以上规格）。

二、规定功能、流程与设备配置

　　1. 规定功能：

　　（1）将有粉料的八种物料，按照配方规定的重量配比自动配料后混合均匀，按50Kg/袋规格自动计量、充填、包装。

　　（2）原料包上平台，采用在平台人工拆包、直接向料仓倒料方式。

　　（3）因为部分物料易吸潮，高温易液化，要求配料、混料速度快，要求生产过程减少物料与空气接触时间，防止吸水返潮。

　　（4）生产线工艺流程设计、设备结构设计、材料的选用符合防腐蚀的要求，设备能方便清理干净，所有接触物料部分为不锈钢。

　　（5）要求计量，配料精度达±0.4%，混合均匀高效。

　　（6）使用塑料编织袋，自动充填、封口；要求封口严密，密封性好。

　　（7）要求配料系统可存储多个配方，配方修改方便；可实现20Kg/袋、50Kg/袋多种规格的配料与包装。

　　（8）设备布置紧凑，能耗低，节能高效。

　　（9）操作、维修方便，性能稳定，故障率低，运行可靠。

　　（10）人流、物流通畅，自动化程度高，减少人工。

　　2. 流程：

　　八种原料包上平台(其中三种为预混料)―→人工拆包、向各原料仓口投料―→按配方自动配料（电子称重）―→配好―→自动卸料至螺旋提升机料仓---自动提升----自动卸料至混合机―→自动混合均匀-----自动卸入包装机料仓（料位自动控制）---自动称量--→封口―→输送―→成品包输出。

　　3. 设备配置：

　　（1）上包输送机 2台

　　（2）自动配料系统 1套

　　（3）螺旋提升装置 2套

　　（4）自动混合系统 2套

　　（5) 中转料仓 1套

　　（6）计量系统1套

　　（7）充填包装系统 1套

　　（8）生产线总控制柜与电气控制系统 1套

三、生产线设备组成及主要功能、性能特点

　　（一）上包输送机 2台

　　直接用带式输送机将八种原料包送到高平台，在平台上人工投料。人工预混，材料：碳钢喷漆。

　　（二）自动配料系统 1套

　　功能：按照设定的重量配比，自动完成六种原料的配料。设备组成包括：原料仓8台、卧螺旋自动加料装置8套、称重秤斗1件、称重传感器及称重控制系统1套、称重秤斗开关门机构1套、称重系统支承架1台、振动卸料装置2套、配料电控箱及电气控制系统1套、导料器1套。

　　1．原料仓8台，304不锈钢，仓体厚度2mm，料仓容积0.8m3。

　　2．自动加料装置8套；304不锈钢结构。

　　⑴ 卧螺杆供料，变频调速，供料电机带动螺杆转动进行快、慢两级加料。304不锈钢。

　　⑵ 自动加料装置与原料仓为法兰连接，卧螺杆下封盖可方便拆装；卧螺杆一端的支承为卡箍结构，给料螺杆可方便抽出，便于将螺旋清理干净。

　　3．秤斗1件，容积约1m3，304不锈钢。

　　⑴ 秤斗带上盖，与自动加料装置的出料口软连接，为防潮封闭设计。

　　⑵ 上盖方便装拆，便于秤斗的清理。304不锈钢。

　　⑶ 为方便自动加料装置的清理，上盖8个进料口与自动加料装置的出料口之间的距离，在设计时考虑可放进一个接料的容器。

　　⑷ 为防止秤斗下料不净，在秤斗壁装振动卸料装置，必要时可选择强制下料。

　　4．称重传感器及称重控制系统1套，包括传感器及其悬挂装置4组，采用先进的电子称重技术，高智能化称重控制器，计量速度快、精度高，性能稳定、可靠。304不绣钢。

　　5．秤斗开关门机构1套，304不锈钢结构，气动开关料门，设计保证不漏料。

　　6．称重系统支承架1台，称重系统各组件的支承，可设计吊挂在平台上。

　　7．振动卸料装置2套，安装在称重秤斗壁的两侧，在秤斗卸料不净时自动强制卸料，确保每次配料卸料干净。

　　8．配料电控箱及电气控制系统1套。

　　⑴ 电控箱密封防潮、防尘，304不锈钢；允许与生产线总控制柜做为一体，安装在二楼平台上。

　　⑵ 配料系统按照设定的次序和重量，依次完成各物料的配料。首先料仓1卧螺旋机向称重秤斗加料，开始为大供料，物料1重量接近设定值，自动变为细供料，重量达到目标值，1号仓停止加料；按同样原理依次完成2号料、3号料、4、5、6.7.8号料的配料；八种物料配料完成，得到总控系统放料信号，秤斗开关门机构动作，打开料门放料；物料排出干净，自动关闭料门，开始下一配料过程。

　　⑶ 可直接数字修改配方，可存储20个配方，配方修改、调用方便。

　　⑷ 有手动/自动工作状态选择，方便设备的调试与清理；每个储料仓、秤斗均有手动按钮，卧螺旋供料机可在手动状态下启动、停止，秤斗可在手动状态下打开、关闭。

　　⑸ 安全性设计：秤斗料门带检测装置，只有在确认料门完全关闭的情形下，才会开始下一次配料。

　　⑹ 可设定每班的配料总次数，一次配料可设定为手动配料，这样下班时料仓内不会有多的存料，方便清理。

　　9. 吸尘与回收装置

　　从原料进口到包装机，全封闭设计；设有3个除尘口，包括上供料部、下接料部，包装机。

　　除尘口配好吸尘罩和管道；确保生产包装环境粉尘小。回收生产包装过程中产生的粉尘。

　　（三）螺旋提升装置2套

　　将配好的物料一次性卸入到螺旋机料仓。料斗容量0.7m3，料斗304不锈钢，与放料仓软连接，

　　（四）混合系统 2套

　　包括：1．卧式双螺带式搅拌机1台 2.进料接口 3、出料接口

　　卧式双螺带式搅拌机组成：包括电机减速机、混合机上盖、混合机筒体、双螺带搅拌机构、卸料机构、混合机出料口。

　　1．配好的物料自动提入混合机，总控系统自动控制混合、卸料、开关料门动作，混合时间、卸料时间的长短均可数字设定，确保混合均匀。

　　2．混合机全容积1m3，按物料容重0.6t / m3计，每次混合料410Kg。

　　3. 双螺带搅拌机构，设计独特，物料左右上下三维复合运动，可快速搅拌均匀。

　　⑴ 特別适用于有粘性物料的混合，通过强制剪切，将易吸附、结团的物料搓开；

　　⑵ 混合均匀度高，可使配比大的物料均匀混合；

　　⑶ 混合速度快、效率高、装载系数大。

　　4.混合机筒体刚性好，通过减震装置直接安装于二楼地面。

　　5.卸料机构设计为气动开、关料门，除在筒底有极少存料外，可卸料干净。

　　6.混合机出料口通过出料接口与包装机料仓进料口软连接，为防潮封闭设计。

　　7．独立电控箱，有手动/自动工作状态选择，方便设备的调试与清理。

　　8．混合机上盖装料位检测开关，在卸料机构关闭时，如果仍然高料位，则报警。

　　9．所有接触物料部分均为304不锈钢。

　　（六）计量充填包装系统 1套

　　包括：包装机料仓1台，料仓料位自动控制装置1套，DCS－50FDT型包装秤1台、输送机1台、自动封口机1台、小检修平台1台。

　　1．包装机料仓容积1.3 m3，厚度2mm，不锈钢。

　　2. 料仓装料位开关，自动控制混合机的动作，料位低时卸料，料仓满停止卸料，保证料仓内始终有足够高度的物料；包括上、下料位开关，有2组。

　　3.DCS－50FDT型定量包装秤1台。

　　⑴ 除下支承架碳钢喷塑外，其它为不锈钢结构，包括供料机构、夹袋机构、箱体、电控箱均为不锈钢。

　　⑵ 自动供料装置，分为二级，包括快加、慢加。

　　⑶ 电子称重装置，传感器检测，数字设定与显示重量，计量速度快，精度高。

　　⑷ 气动夹袋装置，人工套袋，气动夹袋，自动落袋。

　　4．托辊式胶带输送机2台

　　⑴ 长度4m,包括扎内袋工位，输送带厚4mm，耐磨耐腐蚀。

　　⑵ 机械无级变速，大梁为槽钢结构、护栏为不锈钢，牢固厚实。

　　⑶ 连续托辊式结构，输送带下面不会积料，不会打滑，便于清理。

　　⑷ 有 “前进/后退 ”选择开关，缝合不好的袋，可退回重缝。

　　5．自动缝包装置1套

　　支架碳钢喷塑，带独立电控箱，自动缝包装置的电源开关、工作状态选择与显示、电机短路与过载保护。

　　6.检修平台1台

　　包括检修台、护栏、扶梯，检修台为方钢管焊接，牢固厚实；扶梯设计45度，检修台、扶梯均配护栏。

　　（七）总控制柜及生产线总控系统 1套

　　实现整个配料、混合、包装线的自动化，保证其连续、高效、稳定的工作。总控柜密封防潮、防尘。控制功能包括：

　　1．配料、混合、包装三个工艺过程的连续作业。全密封设计。

　　2．化的程序设计，实现效的匹配。

　　3．安全性设计。

（八）、技术规格

　　1．包装物料：粉料。按需方样品。

　　2．生产能力：4-5包/分钟。

　　3．包装规格：20-50 Kg /袋。

　　4．计量精度：±0.4%

　　5. 电源：AC380V，50Hz。气源用户自备。

（九）、质量保证与服务

　　1．供方指导设备的安装，负责调试以及培训需方的操作与维护人员(需方提供设备安装必需的吊装设备与人员)。

　　2．设备质保期壹年，并实行终身保修。质保期内设备由于供方原因发生故障, 供方免费维修或更换故障部件；由需方原因造成的设备故障, 供方维修时只收配件费及实际发生的直接费用。