强化钢丸材质高碳钢粒度0.6-1.2mm 硬度高 是普通钢丸寿命的2倍以上

　　不是所有的钢丸都可以叫做强化钢丸，下面用几张图来说一下抛喷丸强化的过程。抛喷丸作业是一个冷处理过程，无数颗磨料通过动力源的带动，连续捶打零件表面，将零件表面的锈蚀、油污、焊疤等杂物带走，还可以使零件表面晶体产生拉伸和位移，形成均匀的残余压应力层。

　　下图为：抛喷丸作业结束后，零件表面的塑形变形图：（插入两张图）

　　影响抛喷丸因素的原因：（插入一张图）

　　01.表面粗糙度

　　工件表面的粗糙度是由磨料撞击工件表面形成的弹坑深浅、大小决定的。单颗磨料动能大，撞击形成的弹坑深，粗糙度值大，油漆附着力好，同时油漆使用量大；单颗磨料动能小，撞击形成的弹坑浅，粗糙度值小，油漆附着力较差，同时油漆使用量偏小。

　　磨料动能相同时，有锐边的磨料表面处理效率高，但工件表面的粗糙度会过大，浪费油漆；半圆、球状的磨料则能够修复锐边的磨料造成的弹坑，将粗糙度值降低至PSPC要求的区间，满足涂料的附着要求。所以现场使用时，常将尖锐的磨料和球状磨料混合在一起使用。（插入两张图）

　　02.表面覆盖率

　　工件表面覆盖率是喷丸效率的体现。喷丸过程中，在满足其他质量要求的前提下，达到工件表面要求的覆盖率越快，就说明工作效率越高。

　　影响工件表面覆盖率的因素有很多，主要包括：

　　1、磨料的配比

　　2、磨料的数量

　　3、磨料的形状

　　4、喷嘴形状、喷射角度与距离

　　5、喷丸工作压力与时间（插入一张图）

　　当喷丸的工作压力、喷丸时间、喷射角度、距离还有喷嘴的形状都相同时，合适的磨料数量、配比和一致的形状，将会使喷丸时间大大减少。

　　当出口压力相同、喷嘴形状相同、喷嘴大小相同、磨料尺寸相同的情况下，切段和带棱角的介质比圆形介质效率比较高。但如果尖锐形状的磨料居多或者磨料形状不规则，磨料与磨料间的摩擦阻力就会增大，反而使磨料的喷出速度下降，单颗磨料的动能下降，从而导致喷砂效率降低。所以现场使用时，常将尖锐的磨料和球状磨料混合在一起使用，球状的磨料就像润滑剂，保证了单颗磨料的动能。（插入一张图）

　　03.磨料的消耗量及粉尘

　　磨料的消耗量及其产生的粉尘量，直接影响除尘设备的耗材更换频次、处理工件表面的清洁度，以及工人的工作环境。（插入两张图）

　　合格磨料应具备的特性（插入一张图）

　　新型强化钢丸的优势

　　新型强化钢丸采用国际先进技术，通过对特质线材进行公司独特的热处理工艺，多次拉拔达到规范要求的粒度直径、相应硬度和抗拉强度，再经过数控裁切、磨圆等工艺精制而成，严格按照德国VDFI8001/2009和美国SAE J441、AMS2431标准生产。

　　主要化学成分:

　　碳C：0.60-0.65%；硅Si:0.10-0.30%；锰Mn:0.40-1.20%；硫S≦0.03%；磷P≦0.03%。（插入一张图）

　　无论何种磨料，使用的基本条件就是要满足靶材表面处理的要求。

　　在船舶行业中，钢板表面清理必须满足PSPC涂层新标准盐分、清洁度、粗糙度三项指标要求。

　　1）盐分，目标标准50mg/㎡以内，实测结果25.6-26.8，下限24，上限30.

　　2）清洁度，目标1级，实测结果1级。

　　3）粗糙度，目标值30-75um，实测结果50-70。